I. Anfällige Komponenten und Verschleißursachen der Kunststoffhutformmaschine bei Langzeitgebrauch
Maschinen zum Formen von Kunststoffkappen werden im kontinuierlichen Produktionsprozess durch mechanische Reibung, hohe Temperaturen, Materialeinwirkung usw. beeinträchtigt, was zu einem Verschleiß mehrerer Kernkomponenten führt. Diese Komponenten können in die folgenden Kategorien eingeteilt werden:
1.Form-Zugehörige Komponenten: direkt geschmolzenem Kunststoff ausgesetzt, leicht zu verschleißen und zu korrodieren.
Hohlraum und Kern: Als Kernstruktur beim Formen von Kunststoffkappen sind sie über längere Zeiträume geschmolzenen Kunststoffen (z. B. PP und PE) bei Temperaturen von 150 bis 250 °C ausgesetzt. Sie können auch den mechanischen Stößen beim Öffnen und Schließen der Form nach jedem Formzyklus standhalten. Dies kann leicht zu Oberflächenkratzern und Hohlraumverschleiß (z. B. Gewindeverformung) führen, was zu Glitzer und Größenverzerrungen bei Kunststoffkappen führt. Wenn das Rohmaterial Verunreinigungen (z. B. Partikel) enthält, beschleunigt sich der Verschleiß der Kavitätsoberfläche, was die Produktpräzision verringert.
Formführungsstifte und Führungsbuchse: Diese Komponenten sorgen für koaxiale Eigenschaften beim Öffnen und Schließen der Form. Sie unterliegen ständig der hin- und hergehenden Reibung. Mangelhafte Schmierung oder Staub können zu groben Führungsstiften und Verschleiß der Führungsbuchsen führen. Dies kann zu einem Verklemmen der Form und sogar zu einer Verschiebung der Kavität führen, wodurch die Qualität der Kunststoffabdeckung beeinträchtigt wird. Formhülse/Fingerhut: Sie sind dafür verantwortlich, die Kunststoffabdeckung nach dem Formen aus dem Formhohlraum zu drücken. Bei jedem Entformungsvorgang kommt es zu Reibung mit der Kunststoffabdeckung und der Innenwand des Formhohlraums. Dies gilt insbesondere bei der Herstellung von komplexen Kunststoffverschlüssen, beispielsweise Flaschenverschlüssen mit Dichtungsringen. Die Einspritzkraft ist nicht gleichmäßig, es kann leicht zu Biegung oder Oberflächenverschleiß kommen, was dazu führt, dass sich die obere Abdeckung nach dem Entfernen weiß verformt. In schweren Fällen können Stifte den Formhohlraum beschädigen.
2. Heiz- und Temperaturkontrollelemente: Langfristiger Hochtemperaturbetrieb kann zu starker Alterung und Abnutzung führen.
Heizschlangen/Heizplatten: Wickeln Sie sich um den Zylinder und die Formkufen, wodurch der Kunststoff ständig erhitzt wird, um ihn zu schmelzen. Die Isolationsschicht auf der Oberfläche der Heizspirale neigt aufgrund der anhaltend hohen Temperatur (180 bis 280 Grad Celsius im Zylinder) zur Alterung und Abnutzung. Der interne Widerstandsdraht kann nach der Hochtemperaturoxidation seine Leistung verringern und sogar teilweise durchbrennen. Dies führt zu instabilen Temperaturen in den Fässern und einem unvollständigen Schmelzen des Kunststoffs, was sich auf die Dichte und Festigkeit des Kunststoffdeckels auswirkt. Thermoelemente/Temperatursensoren: werden zur Erfassung der Echtzeittemperatur von Zylinder und Matrize verwendet. Wenn die Sensorsonde über einen längeren Zeitraum hohen Temperaturen in Fässern ausgesetzt oder mit Kunststoffschmelze verunreinigt wird, kann es leicht zur Bildung von Ablagerungen auf der Oberfläche der Sonde kommen, wodurch die Empfindlichkeit verringert wird. Dies kann zu einer Fehlberechnung der Temperatur durch das Temperaturregelsystem führen, was zu einer Überhitzung oder Überhitzung führen kann. Dies beeinträchtigt nicht nur die Qualität des Produkts, sondern beschleunigt auch den Verschleiß der Heizkomponenten.
3. Getriebe- und Aktorkomponenten: Sie halten mechanischen Belastungen stand und weisen erhebliche Reibungsverluste auf.
Hydraulikzylinder/Zylinderdichtungen: Kunststoffkappen. Spritzgießmaschinen verlassen sich auf Hydraulikzylinder, um die Form zu schließen, während Formpressmaschinen auf Zylinder zur Steuerung des Formdrucks angewiesen sind. Dichtungen (z. B. O--Ringe und Öldichtungen) werden über einen langen Zeitraum durch hohen Druck und Hin- und Herbewegung beeinträchtigt. Aufgrund der Alterung und der Verunreinigung des Hydrauliköls sind sie anfällig für Fehlfunktionen, die zu Öl- und Luftlecks in den Zylindern, verringerter Spannkraft und sogar Ausfallzeiten der Ausrüstung führen können. Zahnräder und Zahnstangen/Antriebsriemen: Werden zur Kraftübertragung verwendet (z. B. Öffnen, Schließen und Drehen der Trommelschnecken zum Antrieb der Matrize). Langfristiger Zahneingriff oder Reibungsübertragung können leicht zu Verschleiß und Fleckenbildung an den Zahnoberflächen führen. Antriebsriemen können aufgrund längerer Dehnung und Reibung altern und reißen, was zu einer verringerten Übertragungsgenauigkeit, erhöhtem Gerätelärm und instabilen Formzyklen führt.
Rohrschnecke: verantwortlich für den Transport und das Schmelzen von Kunststoffmaterialien. Die Schnecke dreht sich mit hoher Geschwindigkeit im Zylinder (bis zu 50–150 U/min), wodurch eine ständige Reibung mit der Innenseite des Zylinders und dem Kunststoffmaterial entsteht. Dies kann leicht zu Verschleiß an der Schneckengangoberfläche führen (insbesondere bei der Herstellung von Glasfaserkappen) und die Effizienz und Gleichmäßigkeit der Schmelze beeinträchtigen. Die Innenwand des Zylinders vergrößert auch den Spalt zwischen der Schnecke und dem Zylinder, was zu einem „Rückfluss“ führt und die Produktionseffizienz verringert. Hilfs- und Förderkomponenten: Aufgrund der Einwirkung von Materialien und Staub kommt es häufig leicht zu Verschleiß.
Zufuhrtrichter und Schnecken: In automatischen Zufuhrsystemen kann der Trichter Kunststoffpartikel über einen langen Zeitraum aufnehmen. Wenn das Rohmaterial harte Verunreinigungen enthält, kommt es leicht zur Abnutzung der Innenwand des Trichters. Wenn Förderschnecken Material über einen längeren Zeitraum fördern, verschleißt die Schneckenrippe, was zu einer instabilen Fördergeschwindigkeit und einem ungleichmäßigen Materialfluss im Rohr führt. Dies kann zu einem Mangel an Kunststoffhüllen und Gewichtsschwankungen führen.
Förderbänder/Rollen: Dienen zum Transport der fertigen Kunststoffkappen zur anschließenden Inspektion und Verpackung. Die Kunststoffabdeckung reibt und schlägt wiederholt, was zu Abrieb und Rissen auf der Förderbandoberfläche führt. Das Eindringen von Staub führt zu Schmierfehlern der Rollenlager des Förderers, Störungen oder ungewöhnlichen Geräuschen und beeinträchtigt den kontinuierlichen Betrieb der Produktionslinie.
ii. Tägliche Wartungspunkte zur Verlängerung der Lebensdauer der Geräte
Um den Verschleiß der oben genannten Verschleißteile zu minimieren, ist eine Systemwartung erforderlich. Konkrete Wartungsmaßnahmen sind wie folgt:
1. Formenpflege: Regelmäßige Wartung, präziser Schutz
Tägliche Reinigung und Schmierung: Verwenden Sie nach jedem Produktionslauf einen Spezialreiniger (z. B. einen Kunststoffformreiniger), um Kunststoffrückstände auf den Formenhohlraum- und Auswerferstiftoberflächen zu entfernen und so Karbonisierung und beschleunigten Verschleiß zu verhindern. Vor dem täglichen Betrieb sollte hochtemperaturbeständiges Fett (z. B. Fett auf Lithiumbasis) auf die Führungsstifte, Führungsbuchsen und die Düse aufgetragen werden, um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten und Reibungsverluste zu reduzieren.
Regelmäßige Inspektion und Reparatur: Wöchentliche Inspektion des Formhohlraums und des Auswerferstifts auf Verschleiß. Wenn Kratzer auf der Kavitätsoberfläche festgestellt werden, polieren und reparieren Sie sie mit feinem Schleifpapier (z. B. Körnung 800–1200). Messen Sie monatlich den Abstand zwischen Führungsstift und Führungshülse. Wenn der Spalt 0,05 mm überschreitet, tauschen Sie die Führungsbuchse oder den Stift umgehend aus. Die vollständige Entfernung der Form wird vierteljährlich durchgeführt und alle alternden Auswerferstifte und Dichtungen werden ersetzt, um die Genauigkeit der Form sicherzustellen. Rohstoffkontrolle: Verwenden Sie Siebgeräte (z. B. ein Rüttelsieb), um Verunreinigungen aus dem Rohmaterial zu entfernen und zu verhindern, dass harte Partikel in die Form gelangen. Bei leicht abbaubaren Kunststoffrohstoffen wie PVC (PVC) werden Formtemperatur und Verweilzeit kontrolliert, um die Anhaftung von Zersetzungsprodukten an der Oberfläche zu verringern
die Oberfläche des Formhohlraums und reduziert so Korrosion und Verschleiß.
2. Heizung, Wartung des Temperaturkontrollsystems: stabile Temperaturkontrolle, rechtzeitiger Austausch.
Inspektion der Heizkomponenten: Überprüfen Sie die Isolierschicht der Heizspirale jeden Tag vor Beginn auf Beschädigungen. Wenn Schäden festgestellt werden, ersetzen Sie es sofort. Überprüfen Sie wöchentlich den Widerstand der Heizspirale mit einem Multimeter. Wenn die Abweichungen 10 % des Nennwerts überschreiten, sollte die Heizspirale rechtzeitig ausgetauscht werden, um Leistungseinbußen und Produktionseinbußen zu vermeiden. Waschen Sie die Oberfläche der Temperatursensorsonde einen Monat lang, um die Genauigkeit der Temperaturmessung sicherzustellen.
Kalibrierung des Temperaturkontrollsystems: vierteljährliche Kalibrierung des Thermoelements/Temperatursensors mit Standardthermometern. Wenn die Abweichung ±2 Grad überschreitet, passen Sie die Temperaturregelungsparameter an oder tauschen Sie den Sensor aus, um sicherzustellen, dass die Temperatur von Trommel und Düse stabil im angegebenen Bereich liegt und übermäßigen Verschleiß der Heizkomponenten aufgrund von Temperaturschwankungen reduziert wird. Wartung des Getriebe- und Antriebssystems: Sorgen Sie für ausreichende Schmierung und regelmäßige Inspektionen.
Wartung des hydraulischen/pneumatischen Systems: Überprüfen Sie täglich den Füllstand und die Qualität des Hydrauliköls. Wenn die Hydraulikflüssigkeit trübe ist oder zu viel Wasser enthält, ersetzen Sie sie umgehend (verschleißfeste Hydraulikflüssigkeit Nr. 46 wird empfohlen). Reinigen Sie den Hydraulikölfilter einmal im Monat, um zu verhindern, dass Verunreinigungen die Rohrleitung verstopfen. Zylinder/Luftdichtungen werden alle sechs Monate überprüft. Wenn Leckagen oder Beschädigungen festgestellt werden, ersetzen Sie sie sofort, um einen Druckverlust zu verhindern.
Wartung der Getriebekomponenten: Einmal pro Woche wird Getriebeöl auf die Zahn- und Zahnstangeneingriffe aufgetragen und der Antriebsriemen auf die Riemenoberfläche gesprüht, um Reibungsverluste zu reduzieren. Überprüfen Sie monatlich den Verschleiß der Zahnoberfläche. Wenn Sie eine Verringerung der Alveolar- oder Zahndicke um mehr als 5 % bemerken, tauschen Sie das Zahnrad umgehend aus. Passen Sie die Spannung des Antriebsriemens vierteljährlich an, um Schlupf oder Spannung aufgrund übermäßiger Lockerheit zu vermeiden und die Alterung des Riemens zu beschleunigen. Wartung von Schnecken und Trommeln: Bei jedem Austausch von Rohstoffen sollten Trommel und Trommel gründlich gereinigt werden, um eine Vermischung verschiedener Rohstoffe zu verhindern, die zu Zersetzung oder Verschleiß führen kann. Überprüfen Sie die Schrauben wöchentlich auf Verschleiß. Wenn die Flosse flacher wird, passen Sie die Schraubengeschwindigkeit und den Gegendruck an, um den Verschleiß zu reduzieren. Überprüfung der Genauigkeit von Schnecke und Zylinder
6 Monate. Ersetzen Sie die Schrauben oder den Zylinder, wenn das Spiel mehr als 0,2 mm beträgt.
4. Wartung des Hilfssystems: sauberer Schutz, um die Lieferung sicherzustellen
Wartung des Zufuhrsystems: Tägliche Reinigung der im Zufuhrtrichter verbliebenen Rohstoffe, um Feuchtigkeit und Anbackungen zu verhindern, die zu einer Abnutzung der Zufuhrschnecke führen. Überprüfen Sie die Förderschnecke wöchentlich auf Verschleiß. Wenn der Verschleiß der Lamellen dazu führt, dass die Vorschubgeschwindigkeit abnimmt, sollte die Schnecke rechtzeitig ausgetauscht werden. Waschen Sie den Filterkern der Futtermaschine einmal im Monat, um das Eindringen von Staub in den Filter zu verhindern und den Verschleiß von Schnecke und Filter zu verringern. Wartung des Förderbands/der Rolle: Tägliche Reinigung von Kunststoffresten auf der Oberfläche des Förderbands, um zu verhindern, dass sich Schmutz an den Lagern der Bandtrommel festsetzt. Schmieren Sie die Lager der Förderrollen wöchentlich, um trockenen Abrieb zu verhindern. Überprüfen Sie monatlich die Förderbandspannung. Bei Lockerheit oder Abweichung stellen Sie den Spanner ein, um die Lebensdauer des Riemens zu verlängern.
V. Umfassende Gerätewartung: Regelmäßige Inspektionen und Aufzeichnungen
Tägliche Inspektion: Erstellen Sie einen täglichen Inspektionsplan, um die Betriebsparameter der Ausrüstung (z. B. Klemmkraft, Temperatur und Druck) und den Zustand gefährdeter Teile aufzuzeichnen. Wenn Sie etwas Ungewöhnliches bemerken (z. B. erhöhte Geräuschentwicklung oder Temperaturschwankungen), beenden Sie die Überprüfung sofort, um zu verhindern, dass sich aus einer Störung ein schwerwiegender Fehler entwickelt.
Regelmäßiger Wartungsplan: Entwickeln Sie monatliche, vierteljährliche und jährliche Wartungspläne basierend auf der Häufigkeit der Gerätenutzung (z. B. 8 Stunden pro Tag gegenüber 8 Stunden pro Tag). (24 Stunden am Tag). Legen Sie die Austauschintervalle für Komponenten fest (z. B. Heizschlangen alle 1–2 Jahre, Dichtungen alle 6 Monate), um eine ordnungsgemäße Wartung der Ausrüstung sicherzustellen und ihre Gesamtlebensdauer zu maximieren.